Toyota 汽車質(zhì)量控制的獨特之處體現(xiàn)在多方面。它秉持“品質(zhì)是設(shè)計出來的”等三大核心思想，堅信品質(zhì)在設(shè)計與工序中鑄就，如將檢查理念轉(zhuǎn)變，重視生產(chǎn)現(xiàn)場管理。“后工序就是客戶”體現(xiàn)對客戶需求的關(guān)注。同時，采用自働化等多種管理措施防患質(zhì)量問題于未然。此外，從完善質(zhì)量保證體系到嚴格把控供應(yīng)鏈，豐田在各個環(huán)節(jié)發(fā)力，全方位保障汽車的高質(zhì)量。

在質(zhì)量管理措施上，豐田有著諸多獨到之處。自働化這一理念并非簡單的機器自動化，而是當生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量問題時，設(shè)備能自動檢測并停止運行，避免不合格產(chǎn)品繼續(xù)流入下一道工序，這大大減少了次品的產(chǎn)生。自工序完結(jié)則強調(diào)每一位作業(yè)人員都要對自己工序的質(zhì)量負責，只有當本工序的工作達到質(zhì)量標準，才能進入下一道工序，這種做法從源頭確保了產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性。

POKAYOKE，也就是防錯法，更是體現(xiàn)了豐田對細節(jié)的把控。通過設(shè)計一些簡單的裝置或方法，來防止在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)人為的錯誤，比如特定的零部件安裝口設(shè)計成獨一無二的形狀，避免工人裝錯，以巧妙的方式消除質(zhì)量隱患。TNGA（豐田新全球架構(gòu)）則是一次全面的革新，它通過優(yōu)化汽車的基本架構(gòu)和零部件，實現(xiàn)了零件的標準化，提高了基本部件的競爭力，讓車輛在性能、品質(zhì)等多方面都有了顯著提升。

豐田在質(zhì)量保證體系的建設(shè)上也不遺余力。早在1961年，豐田就引進了TQC（全面質(zhì)量控制），并在1966年設(shè)立并完善了品質(zhì)保證體系。這一體系如同一張嚴密的大網(wǎng)，從產(chǎn)品的設(shè)計、原材料采購、生產(chǎn)制造到最后的成品檢驗，每一個環(huán)節(jié)都被納入其中，確保從源頭開始就為產(chǎn)品質(zhì)量保駕護航。

在供應(yīng)鏈管理方面，豐田擁有一套嚴格的體系。豐田深知零部件質(zhì)量對于整車質(zhì)量的重要性，所以針對協(xié)作企業(yè)制定了詳細的方針。通過嚴格篩選供應(yīng)商，對供應(yīng)商進行定期評估和培訓，確保所采購的零部件都能達到高質(zhì)量標準。這也是為什么豐田汽車的故障率相對較低，持久性良好的原因之一。

此外，豐田汽車在生產(chǎn)過程中，設(shè)有超過300個檢查點，從原材料采購到最終產(chǎn)品檢驗都進行嚴格把關(guān)，不放過任何一個可能影響質(zhì)量的細節(jié)。而且豐田傾向于采用成熟穩(wěn)定的技術(shù)，避免因新技術(shù)的不穩(wěn)定而帶來質(zhì)量風險。在企業(yè)文化層面，豐田追求高品質(zhì)，專門設(shè)有“品質(zhì)角”，鼓勵全員參與品質(zhì)改善，讓每一位員工都意識到自己對于產(chǎn)品質(zhì)量的責任重大。

總之，Toyota汽車的質(zhì)量控制是一個全方位、多層次的體系。從核心思想的指引，到各種管理措施的實施；從質(zhì)量保證體系的構(gòu)建，到供應(yīng)鏈的嚴格把控；從生產(chǎn)過程中的精細檢測，到企業(yè)文化的深度滲透，每一個環(huán)節(jié)都緊密相連、相輔相成，共同鑄就了Toyota汽車卓越的質(zhì)量口碑 。