特斯拉工廠的技術創(chuàng)新點眾多。

在電池方面，新的“4680”型電池能量密度提高五倍，動力輸出提高 6 倍，續(xù)航里程可提高 16%。此外，還采用了無極耳電池，簡化制造過程并減少電阻，成本下降 14%。

在電池工廠環(huán)節(jié)，未來將采用干法電極工藝，簡化工序，目標是在現有 150GWh 的工廠空間中容納 1TWh 產能，每 GWh 產能投資降低 75%。連續(xù)性的加工產出是目標，單線產出能提升 7 倍，計劃 2022 年達到 100GWh 產能，2030 年達到 3TWh 產能，這一環(huán)節(jié)可使成本下降 18%。

在負極材料上，特斯拉采用硅負極，用新的材料抑制硅膨脹，原材料處理后提升 20%的續(xù)航里程，成本下降 5%。

正極材料方面，消除鈷，依賴鎳，分三步實現“無鈷化”，并在美國建立正極材料工廠和鋰轉換工廠，布局上游資源和電池回收，成本下降 12%。

在整車電池一體化方面，將電池直接內置在汽車結構中，靈感來自飛機機翼油箱，減輕車輛整體重量，減少零件總數，加快生產速度，降低成本 7%。一體化壓鑄技術也取得重大突破，運用 3D 打印技術和砂型模具，幾乎可將電動汽車復雜底盤零件壓鑄成整體，壓鑄機壓力可達 18000 噸，能降低 50%的新車生產成本。

在電子電氣方面，Model 3 線束長度大幅縮短，從 Model S 的約 3km 減半至約 1.5km，未來 Model Y 的車內線束長度有望縮短到 100 米。還重構了汽車電子架構，推出“區(qū)域 zone”EEA。

在智能座艙方面，摒棄傳統車型顯示儀表設計，將多種功能集中于中控屏，優(yōu)化用戶使用界面，提升體驗。智能駕駛技術已達 L2.5 級別，通過自主研發(fā)的 Ap3.0 芯片，算力強大。搭配自研 FSD 芯片，以低成本實現冗余架構。

在充電方面，超級充電站不斷升級，從第一代的 105KW 升級到第三代的 250KW，未來還將進一步提升充電功率。