渦輪增壓器軸承制造工藝要點眾多，涵蓋預(yù)處理、表面處理、清洗、滲氮等多個環(huán)節(jié)。首先要對鍛造出的軸承進(jìn)行車加工、磨加工等預(yù)處理并留合適余量；用有限元軟件建模仿真確定超聲表面滾壓參數(shù)后進(jìn)行處理；清洗烘干后，在特定真空、溫度、氣體條件下進(jìn)行等離子氮碳共滲處理；最后在高溫下固溶處理并氣體淬火 。這些要點層層相扣，共同保障軸承的質(zhì)量與性能 。

預(yù)處理環(huán)節(jié)至關(guān)重要，選用 G13Cr4Mo4Ni4V 鋼材鍛造出增壓器軸承后，進(jìn)行車加工與磨加工等操作，需特意留下 0.05mm - 0.1mm 的加工余量，同時將表面粗糙度控制在 Ra0.4μm - Ra0.8。這不僅為后續(xù)加工奠定基礎(chǔ)，更能確保軸承的基本尺寸精度和表面質(zhì)量。

接下來，利用有限元軟件如 ABAQUS、ANSYS 建模仿真確定超聲表面滾壓參數(shù)，之后正式開展超聲表面滾壓處理。在此過程中，要精準(zhǔn)施加軸向靜載力 450 - 1000N、超聲頻率 20 - 33kHz、超聲波振幅 6 - 15μm，讓軸承以 250 - 400r/min 轉(zhuǎn)速旋轉(zhuǎn)，同時沿徑向以 0.05 - 0.1mm/r 進(jìn)給速度運動。這樣的處理能改善軸承表面的微觀結(jié)構(gòu)，提升其性能。

完成滾壓處理后，將軸承放入無水乙醇中超聲波清洗 10 - 30min 后烘干，去除表面雜質(zhì)。隨后，軸承進(jìn)入真空爐，在 450 - 550℃、真空度 3.0×10 - 4Pa - 2.0×10 - 3Pa、爐壓 400 - 900Pa 的條件下，通入按特定比例（CO2：NH3 體積百分比為 1:8 - 1:15，NH3 流量為 35 - 50ml/min）混合的二氧化碳和氨氣，進(jìn)行 2 - 3h 的等離子氮碳共滲處理，進(jìn)一步優(yōu)化軸承性能。最后在 1050℃下固溶處理 1 - 2h 并氣體淬火，讓軸承具備所需的強度和韌性。

渦輪增壓器軸承制造工藝的每個要點都不可或缺，從預(yù)處理的精細(xì)加工，到超聲表面滾壓的微觀改善，再到清洗、滲氮以及最后的固溶處理和氣體淬火，每一步都緊密相連，共同打造出高質(zhì)量、高性能的渦輪增壓器軸承，為渦輪增壓器穩(wěn)定運行提供有力支撐 。