【太平洋汽車網(wǎng) 新車頻道】古人云“欲練劍，當(dāng)先造好劍，如此方可入手，不至徒勞無功”；而對于“從零開始”的新能源車來說更是如此，沒有一個好的制造工廠和一個優(yōu)秀的基礎(chǔ)，何談令人信服的產(chǎn)品。

　　在早些時候，我們就曾前往“魔都”上海去探尋中國首個合資新能源工廠 - 上汽大眾MEB新能源工廠，雖然工廠當(dāng)時正在建設(shè)中，但通過現(xiàn)場井然有序的規(guī)劃依然能看出上汽大眾對于未來的“夢工廠”充滿著熱情。時至今日，這座夢工廠也終于大工告成，那么這一次就讓小編我來帶您深入了解這座“從零開始”的夢想之地，看看大眾未來的純電動ID.車型是如何被制造出來。

　　按照全宇宙的慣例，咱們先給上汽大眾MEB新能源工廠來個自我介紹。

　　首先這座工廠是由上汽集團(tuán)與大眾汽車集團(tuán)深化合作的產(chǎn)物，雙方總投入約170億元（也就是相當(dāng)于王健林的170個小目標(biāo)，似乎有點(diǎn)牛?。⒅饕a(chǎn)上汽大眾新能源車型；其早在2018年10月就破土動工，隨后2019年10月開始預(yù)批量試生產(chǎn)（趕腳比馬斯克還快?。⒂?jì)劃于2020年10月正式投產(chǎn)。

　　同時，該工廠還是一座集智能制造、節(jié)能環(huán)保為一體的現(xiàn)代化工廠，其中采用1400多臺工業(yè)機(jī)器人+高度自動化裝配和在線自動測量技術(shù)，可大幅度提高生產(chǎn)效率。

　　不過光說數(shù)據(jù)沒意思，直接上“硬菜”：這座工廠可以說是目前國內(nèi)生產(chǎn)規(guī)模最大、效率最高的純電動汽車工廠。

　　也正因?yàn)槿绱?，上汽大眾MEB新能源工廠新能源車型年產(chǎn)能更是可以達(dá)到30萬輛。（這應(yīng)該會讓不少造車新勢力自愧不如！）

說到這可能會有不少小伙伴問MEB是啥？

　　這里我來給大家解釋下，大眾作為全球率先提出模塊化生產(chǎn)的車企，早在二十年前就提出了這一理念，車輛可按照A、B、C、D級來劃分，并可利用模塊/通用化的理念進(jìn)行制造。不過目前所發(fā)布的MQB、MLB等平臺都是為燃油車而準(zhǔn)備，雖然部分可進(jìn)行“油改電”的升級，但有句老話說的好“術(shù)業(yè)有專攻”。

　　所以在新能源全面普及的今天，大眾也需要一款專為新能源車型打造的專屬模塊化平臺，因此MEB模塊化電驅(qū)動平臺就誕生了！

　　介紹完了，那接下就是實(shí)打?qū)嵉男阋话鸭∪饬耍?/p>

　　雖然上汽大眾MEB新能源工廠與大多數(shù)汽車工廠一樣都主要分為了沖壓、車身、油漆、電池和總裝5大車間，但在細(xì)節(jié)上著實(shí)會令人大吃一驚，其集成了大眾集團(tuán)最先進(jìn)的數(shù)字化生產(chǎn)技術(shù)，結(jié)合物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、工業(yè)云等互聯(lián)技術(shù)的應(yīng)用，以先進(jìn)的制造設(shè)備和云聯(lián)技術(shù)對制造過程中的“大數(shù)據(jù)”進(jìn)行精確采集、實(shí)時共享，打通信息流，實(shí)現(xiàn)從設(shè)計(jì)、生產(chǎn)到銷售各環(huán)節(jié)互聯(lián)互通，構(gòu)建全業(yè)務(wù)鏈的智慧管理平臺。

●多項(xiàng)先進(jìn)自動化裝備

　　首先上汽大眾MEB新能源工廠作為上汽大眾目前最先進(jìn)、智能的標(biāo)桿工廠，就運(yùn)用多項(xiàng)了大眾汽車集團(tuán)首次或國內(nèi)首次使用的前沿技術(shù)，其中包括1400多臺工業(yè)機(jī)器人，具備高度自動化，而各車間自動化率在上汽大眾各大工廠車間中均名列前茅。

　　同時，車身和電池車間基本實(shí)現(xiàn)無人化全自動生產(chǎn)，并廣泛應(yīng)用高度自動化裝配和自動測量技術(shù)，投入自動擰緊、自動門板噴蠟、全自動合裝平臺、全自動儀表安裝、空中輸送線、AGV小車等多項(xiàng)新技術(shù)，取代傳統(tǒng)人工運(yùn)輸及安裝，提升生產(chǎn)穩(wěn)定性，保障產(chǎn)品質(zhì)量。

●數(shù)字化工廠實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)“云互聯(lián)”

　　在現(xiàn)如今互聯(lián)網(wǎng)時代，沒有個云端大數(shù)據(jù)怎能說得過去？

　　而上汽大眾MEB新能源工廠就采用了全新的數(shù)字化技術(shù)，以建立數(shù)字化工廠，大量應(yīng)用RFID人工智能識別技術(shù)、光學(xué)識別技術(shù)、AR/VR技術(shù)、無紙化工廠理念、能源管理系統(tǒng)等先進(jìn)技術(shù)和智感裝備，實(shí)現(xiàn)制造全過程的智能化和數(shù)字化。

　　同時，該工廠也是上汽大眾首個實(shí)現(xiàn)工業(yè)無線網(wǎng)絡(luò)全覆蓋的工廠，車間內(nèi)布置了大量的AP生產(chǎn)無線熱點(diǎn)，結(jié)合工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、云存儲等互聯(lián)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)集成、數(shù)據(jù)協(xié)同，構(gòu)建智慧工廠管理平臺，打通信息流，實(shí)現(xiàn)從設(shè)計(jì)、生產(chǎn)到銷售各個環(huán)節(jié)的互聯(lián)互通。

　　而目前這套“云互聯(lián)”主要依托四大核心系統(tǒng)：中央監(jiān)控系統(tǒng)（SCADA）、設(shè)備智能管理系統(tǒng)（TPMS）、生產(chǎn)關(guān)鍵指標(biāo)動態(tài)管理系統(tǒng)（PMS）、能源智能管理系統(tǒng)（EMS）

　　1、中央監(jiān)控系統(tǒng)（SCADA）：收集工廠各車間的生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的物流、產(chǎn)品、質(zhì)量、設(shè)備狀態(tài)等信息數(shù)據(jù)，實(shí)時監(jiān)控工廠的生產(chǎn)狀態(tài)。采集的數(shù)據(jù)將上傳至工廠服務(wù)總線PSB系統(tǒng)。PSB系統(tǒng)會將這些獨(dú)立的數(shù)據(jù)源互聯(lián)互通，并整合成標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化數(shù)據(jù)，傳輸至數(shù)據(jù)湖儲存，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)網(wǎng)聯(lián)化。

　　在掌握了生產(chǎn)線上這些大數(shù)據(jù)后，在此基礎(chǔ)上通過開發(fā)算法，將核心監(jiān)控信息傳遞給生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備、能源、物流等5大系統(tǒng)，形成一個智能制造閉環(huán)系統(tǒng)。

　　2、設(shè)備智能管理系統(tǒng)（TPMS）：利用智能設(shè)備可實(shí)時監(jiān)控設(shè)備及零部件的運(yùn)行狀態(tài)，并實(shí)現(xiàn)對點(diǎn)巡檢、報修和備件管理的無紙化智能系統(tǒng)管理，將設(shè)備層的數(shù)據(jù)進(jìn)行收集、分析和處理，對設(shè)備全生命周期進(jìn)行全方位數(shù)字化管理

　　3、生產(chǎn)關(guān)鍵指標(biāo)動態(tài)管理系統(tǒng)（PMS）：通過對工廠管理中的關(guān)鍵指標(biāo)進(jìn)行動態(tài)系統(tǒng)化監(jiān)測管理，實(shí)時監(jiān)控生產(chǎn)產(chǎn)量、質(zhì)量控制、能源管理、安全生產(chǎn)、成本等要素的指標(biāo)管理狀態(tài)，提升生產(chǎn)運(yùn)營效率。通過電子化流程卡記錄生產(chǎn)中的關(guān)鍵零件、關(guān)鍵扭矩數(shù)據(jù)、檢測參數(shù)等信息，和電子質(zhì)量管理系統(tǒng)雙管齊下，動態(tài)實(shí)時跟蹤每一臺車的質(zhì)量信息，利用后臺大數(shù)據(jù)分析實(shí)現(xiàn)質(zhì)量控制目標(biāo)。

　　4、能源智能管理系統(tǒng)（EMS）：在耗能設(shè)備上安裝智能表具，對工廠5大能種進(jìn)行動態(tài)監(jiān)測、預(yù)警高耗能指標(biāo)；同時利用大數(shù)據(jù)和云計(jì)算手段，分析和預(yù)測車間能耗，實(shí)現(xiàn)精細(xì)化的能源管理?；谀茉磾?shù)據(jù)信息，對耗能和產(chǎn)能調(diào)度提供優(yōu)化策略和優(yōu)化方案，在能耗和排產(chǎn)上給出最優(yōu)策略。

　　同時，工廠不斷推進(jìn)智能工藝優(yōu)化、設(shè)備預(yù)防性維護(hù)、智能輔助決策等智能技術(shù)落地，最終實(shí)現(xiàn)全過程智能化生產(chǎn)。

●綠色標(biāo)桿工廠

　　隨著地球環(huán)境日益嚴(yán)峻，作為全球頂級的企業(yè)，必然得肩負(fù)起環(huán)保重任，因此上汽大眾MEB新能源工廠在建設(shè)之初就以可循環(huán)利用為核心，打造出綠色標(biāo)桿工廠。

　　首先在工廠就運(yùn)用了太陽能光伏發(fā)電、熱電聯(lián)供、余熱回收、雨水回收利用、中水回用技術(shù)、能源管理系統(tǒng)等27項(xiàng)節(jié)能環(huán)保措施，并將能源、水、二氧化碳、揮發(fā)性有機(jī)物和廢棄物5項(xiàng)關(guān)鍵環(huán)境指標(biāo)下降20%。

　　同時憑借多項(xiàng)環(huán)保、節(jié)能技術(shù)，新能源汽車工廠已通過住房和城鄉(xiāng)建筑部的綠色建筑設(shè)計(jì)評審，評審結(jié)果全部為最高級別，并拿到住建部頒發(fā)的綠色建筑設(shè)計(jì)標(biāo)識證書。

　　新能源汽車工廠在設(shè)計(jì)之初就特別關(guān)注用地的集約使用，工廠的占地面積是其它相同規(guī)模新建工廠的三分之一，各車間通過連廊跨越市政道路，實(shí)現(xiàn)完全的人車分流。

　　了解完黑科技，那接下來小編就帶您來看看，上汽大眾ID系列是如何被制造出來的。

●沖壓車間

　　首先來到?jīng)_壓車間，在這個建筑面積約31680㎡的車間里，擁有著兩條世界先進(jìn)的舒勒伺服高速壓機(jī)線，并首次采用二層沖壓件倉庫，使用AGV與升降機(jī)對接實(shí)現(xiàn)零件在兩層倉庫之間的運(yùn)輸；同時在這里也將主要生產(chǎn)單個車型的19個大型內(nèi)外覆蓋件。

　　而這兩條舒勒伺服高速壓機(jī)線總噸位達(dá)6900噸（也就是相當(dāng)于6900輛車那么重），最高沖次均可達(dá)18次/min，配合24臺KUKA機(jī)器人和Crossbar第三代橫桿式機(jī)械手，可實(shí)現(xiàn)模具最大工序數(shù)5序，配合自動化換模和Tooling更換系統(tǒng)，可在5分鐘內(nèi)完成整線換模，提升生產(chǎn)效率與精度。

　　而在壓機(jī)線上還使用了舒勒第二代整體隔音罩覆蓋，最高可降噪16dB(A)；而車間廢料回收間則采用內(nèi)部網(wǎng)孔板隔音技術(shù)，降低廢料間噪音，有效改善員工作業(yè)環(huán)境。

　　而首次采用的重載型全向AGV（智能無人載物車），不僅可實(shí)現(xiàn)單車最大載重1.5噸和全向車體直角拐彎，還可讓從沖壓線下線到零件存放庫區(qū)整個過程不再需要叉車；同時配合自動運(yùn)行平板車，可以跨線實(shí)現(xiàn)模具、料片和充電位之間運(yùn)輸?shù)淖詣舆\(yùn)行。

　　此外，車間內(nèi)所使用的三層模具吊，通過抓手進(jìn)行三層模具疊加，不僅增加50%的模具存放量，且運(yùn)行速度提升，提高了模具準(zhǔn)備效率。同時，模具運(yùn)行位置通過自動定位精確規(guī)劃路徑，有效提升模具吊運(yùn)過程中的安全性。

　　除了好的硬件外，其軟件系統(tǒng)上還采用了四大系統(tǒng)，其中TPMS系統(tǒng)（集成沖壓車間的模具管理），實(shí)現(xiàn)模具的集成化、系統(tǒng)化的維護(hù)保養(yǎng)；高級計(jì)劃排程系統(tǒng)（APS），實(shí)現(xiàn)沖壓生產(chǎn)計(jì)劃自動排布，優(yōu)化沖壓生產(chǎn)庫存，實(shí)現(xiàn)對沖壓生產(chǎn)計(jì)劃的自動化排程，提升模具管理、倉庫管理的效率；舒勒壓機(jī)線使用BDE系統(tǒng)，可智能記錄生產(chǎn)線產(chǎn)量、工時、故障等信息，自動采集設(shè)備信息；倉庫零件管理使用條碼入庫系統(tǒng)，通過掃描自動記錄零件生產(chǎn)及入庫信息，實(shí)現(xiàn)倉庫的智能化管理。

●車身車間

　　一塊鋼板在沖壓車間成型后，就會被運(yùn)送至車身車間進(jìn)行組裝焊接。而上汽大眾MEB新能源工廠的車身車間分2層結(jié)構(gòu)，一樓主要是門蓋、底板1和裝配線，二樓主要是側(cè)圍、底板2、總拼以及報交線。車間的設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力是60JPH，即每小時可以完成60臺白車身，年產(chǎn)量30萬臺。

　　車間采用了大量智能制造先進(jìn)新技術(shù)，其中At-line在線測量、EMS空中輸送、機(jī)器人全自動擰緊工藝、CMT+冷金屬過渡焊接工藝均是上汽大眾首次使用。此外車間還擁有大眾汽車集團(tuán)工廠中速度最高的激光焊以及上汽大眾最長的車間裝配線，保證輸送過程零件的一致性。

　　值得一提的是，該車間擁有機(jī)器人數(shù)量946臺，自動化率高達(dá)84%，是目前上汽大眾自動化率最高的車身車間。

　　在車身車間內(nèi)共有2個At-line在線測量工位，，同時這也是大眾汽車集團(tuán)全球首個At-line測量工位，其中8臺測量機(jī)器人對白車身的零部件和關(guān)鍵部位實(shí)行100%的視覺在線檢查，通過激光測量傳感器、圖像處理、溫度補(bǔ)償以及計(jì)算機(jī)控制等技術(shù)實(shí)現(xiàn)物體空間尺寸的精密測量，重復(fù)精度高達(dá)0.2mm，最大程度上保證了白車身生產(chǎn)過程質(zhì)量的穩(wěn)定性。

　　與傳統(tǒng)測量工位需要將被檢車輛從生產(chǎn)線上運(yùn)輸?shù)綔y量區(qū)相比，在線測量將工位串聯(lián)在生產(chǎn)線中，可直接在生產(chǎn)線上抽取車輛進(jìn)行檢查，有效節(jié)約運(yùn)輸時間，提高檢測效率，同樣也提升了檢測數(shù)量。

　　在車間頂部則裝配有EMS空中輸送存儲線，據(jù)介紹這是上汽大眾首次采用EMS（Electric monorail systems） 電動單軌輸送系統(tǒng)，而且也是上汽大眾最長的EMS輸送存儲線，總長6000m，因此在空中最多可儲存180套側(cè)圍總成和180套門蓋總成零件，能實(shí)現(xiàn)6車型的識別和搬運(yùn)功能。

　　而一旁的裝配線傳輸帶長度達(dá)到了150m，可與空中EMS共同使用，實(shí)現(xiàn)零件自動化搬運(yùn)，減少人工搬運(yùn)強(qiáng)度。

　　同時在車身焊接工藝上，車間還使用了上汽大眾自主研發(fā)的白車身柔性總拼焊裝系統(tǒng)SVW Framer，可支持6種車型生產(chǎn)，最高可擴(kuò)展至8種車型生產(chǎn)，其主要功能是使多種不同白車身產(chǎn)品的地板總成、左/右側(cè)圍總成及頂蓋總成等主要車身總成零部件組合焊接。

　　而首次采用的機(jī)器人自動擰緊工藝，則進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)智能自動化生產(chǎn)，可針對不同工況選取不同的技術(shù)方案，自主開發(fā)螺栓送/取釘技術(shù)，并可在產(chǎn)品開發(fā)環(huán)節(jié)規(guī)避長尺寸鏈錯孔帶來的制造性風(fēng)險。

　　最后則是大眾集團(tuán)引以為傲領(lǐng)導(dǎo)高速激光焊工藝，通過激光焊可替代車頂和側(cè)圍連接的點(diǎn)焊，因此車輛無需在車頂安裝密封膠條；同時其焊接速度較以往提升至了110mm/s，是大眾汽車集團(tuán)工廠中速度最高的激光焊。

●120JPH油漆車間

　　白車身在制造完成后，則會被送往油漆車間，在這里車身將通過預(yù)處理、電泳、PVC、打磨、面漆、報交、注蠟7大工藝，擁有各式各樣的色彩。

　　而上汽大眾MEB新能源工廠的120JPH油漆車間與以往的60JPH標(biāo)準(zhǔn)化油漆車間大有不同，其采用多項(xiàng)新技術(shù)，運(yùn)用全新的環(huán)保工藝與智能技術(shù)，設(shè)備總量是標(biāo)準(zhǔn)化油漆車間的2.5倍，機(jī)器人數(shù)量共318臺，自動化率達(dá)到73%，可實(shí)現(xiàn)每小時生產(chǎn)120臺車，是標(biāo)準(zhǔn)化車間的2倍，年產(chǎn)量更是可以達(dá)到60萬，輕松供應(yīng)MEB工廠與安亭汽車三廠兩個廠區(qū)。

　　同時該車間還可生產(chǎn)MQB\MLB\MEB三個平臺的車型共12款車型，是全球可產(chǎn)車型數(shù)最多、色彩最多的油漆車間。

　　值得一提的是，車間內(nèi)配有先進(jìn)的智能中控系統(tǒng)，對產(chǎn)能、質(zhì)量、設(shè)備和能源四大模塊進(jìn)行智能管理，提升產(chǎn)能質(zhì)量，減少生產(chǎn)過程中天然氣、電氣、水資源等能源損耗。通過智能中控室系統(tǒng)及手持移動設(shè)備實(shí)現(xiàn)設(shè)備智能管理、工藝參數(shù)隨車追溯、能耗管理、大數(shù)據(jù)模型建立等功能。

　　與傳統(tǒng)中控室相比，可實(shí)現(xiàn)在車間運(yùn)行中智能分析、故障預(yù)判、快速相應(yīng)、提高效率。

　　而預(yù)處理電泳線使用了全旋反向浸漬輸送Rodip設(shè)備，通過車身360°翻轉(zhuǎn)，使車身電泳膜厚均更均勻、車身內(nèi)腔的電泳膜厚增加，有助于提高防腐蝕性能；還可消除車頂和前后蓋內(nèi)殘留的氣泡，減少預(yù)處理電泳缺陷。

　　PVC密封線使用水性可噴涂阻尼墊材料取代瀝青阻尼墊材料，在同等厚度的條件下減重約40%。同時用機(jī)器人取代了人工噴涂，提升效率與噴涂質(zhì)量。

　　同時為支持車間12款車型的生產(chǎn)制造，上汽大眾開發(fā)應(yīng)用了快速換色輸漆系統(tǒng)，也是大眾汽車集團(tuán)內(nèi)首次使用該技術(shù)。通過快速換漆系統(tǒng)提升了供漆換色效率，供漆改變顏色更方便；同時供漆系統(tǒng)換色過程中使用的油漆、清洗劑量大大降低，更節(jié)能環(huán)保。

●總裝車間

　　經(jīng)歷沖壓、車身、油漆車間后，車輛的主體框架基本已成型，接下來就輪到總裝車間，在這里車輛將裝配車身內(nèi)外部件等。

　　全新的總裝車間設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力為60JPH，達(dá)產(chǎn)后完成30萬的年生產(chǎn)量。同時它是目前大眾汽車集團(tuán)自動化率最高的量產(chǎn)車型總裝車間，自動化率達(dá)26.2%，模塊化程度和柔性更高。車間二層平臺有完備的輸送線，車身通過連廊從油漆車間輸送至總裝車間；電池包則通過輸送鏈到達(dá)總裝車間二層平臺，通過升降機(jī)下至底盤預(yù)裝線。

　　根據(jù)官方資料顯示，總裝車間具有土地集約、自動化率高的特點(diǎn)，占地面積僅有標(biāo)準(zhǔn)化總裝車間占地面積的2/3。自動化率達(dá)到26.2%，是目前上汽大眾自動化率最高的總裝車間；而技術(shù)上，其采用了上汽大眾首個全自動合裝平臺，通過自動擰緊及自動送釘技術(shù)，只要將螺栓倒入設(shè)備會自動將螺栓自動送到擰緊軸上，全程實(shí)現(xiàn)無人化。

　　而全新的全自動儀表安裝機(jī)械手，與傳統(tǒng)儀表板安裝需要操作工手工搬運(yùn)安裝相比，機(jī)械手運(yùn)用視覺識別系統(tǒng)全自動安裝，是大眾汽車集團(tuán)全球首次應(yīng)用的技術(shù)，適合多款車型；PGD全玻璃車頂安裝工藝，即將投產(chǎn)的ID.車是上汽大眾首款采用全玻璃車頂設(shè)計(jì)的產(chǎn)品。全玻璃車頂涂膠安裝設(shè)備，具備6個視覺攝像頭，通過兼具定位和玻璃車頂識別功能的中心定位裝置，實(shí)現(xiàn)自動涂膠、自動安裝。

　　在運(yùn)輸方面，車間內(nèi)還大量運(yùn)用兩種AGV小車，包括物流AGV，主要用于物流區(qū)向生產(chǎn)線工位運(yùn)送物料；工藝AGV，主要用于底盤預(yù)裝工藝輸送，和自動化安裝工位高度融合。

　　而在后橋總成及前橋總成的預(yù)裝工位，車間運(yùn)用了視覺導(dǎo)引定位實(shí)現(xiàn)自動抓取和安裝，160多個RFID讀頭，它通過無線射頻技術(shù)讀取車輛信息，并將信息傳遞給后續(xù)設(shè)備，設(shè)備獲取車輛信息后調(diào)用適用的參數(shù)進(jìn)行零件安裝，其抓取精度達(dá)+/-0.5mm。

　　再加上57把無線高精槍用于擰緊工序，避免了電纜拖曳，降低勞動強(qiáng)度與風(fēng)險。

　　值得一提的是，車間還首次應(yīng)用TDA 車門頭道密封技術(shù)，相比其他車型的工藝方案，它創(chuàng)新性地利用視覺識別來識別車門的偏移量，引導(dǎo)機(jī)器人自動取料、黏貼、剪切、打孔。未來可適用于MEB工廠總裝車間所有車型，不僅節(jié)省生產(chǎn)面積與工位，還改善了門關(guān)閉力和雨淋密封性能。

　　車輛在完成電器檢查后下線，進(jìn)入前束轉(zhuǎn)鼓區(qū)域進(jìn)行檢測。這里首次采用雙燈箱形式燈光檢測及非接觸式激光測量，配合方向盤水平器，保證車輪精確定位；也首次采用開放式/透明式的轉(zhuǎn)鼓房，可以進(jìn)行ABS、ESP、制動力等多項(xiàng)測試。

　　駛下生產(chǎn)線地車輛還將在路試區(qū)域進(jìn)行測試和雨淋試驗(yàn)，其中路試區(qū)域共有9種測試道路：正弦波路，凸出窨井路，下沉窨井蓋，比利時路，粗石塊路，搖擺路，藍(lán)玄武巖路，釘頭路，瀝青路。全長共712米；而雨淋試驗(yàn)是將車輛置于人工設(shè)置的暴雨、細(xì)雨等降雨環(huán)境中，測試汽車防止雨水進(jìn)入的能力，是汽車裝配完成后的一項(xiàng)關(guān)鍵檢測工藝。

●電池車間

　　而在全新的電池車間，每輛新能源汽車則迎來了最“榮耀”的時刻 - 安裝動力電池。

　　該車間是上汽大眾首個全鋁電池殼體自制與電池包裝配車間，擁有超過138臺機(jī)器人，課題生產(chǎn)線自動化率達(dá)88%、裝配線自動化率達(dá)78%；并同樣設(shè)有兩層布局，其中二樓是電池殼體線，殼體成品通過升降機(jī)自動輸送到一樓的電池裝配線。電池包完成裝配后，通過升降機(jī)自動輸送到二樓的電池包調(diào)序中心，每個電池包與車殼匹配后，通過連廊自動輸送到總裝車間。

　　在這里，有著大眾汽車集團(tuán)首個即時生產(chǎn)拉動式的電池車間，通過共有殼體和裝配兩條生產(chǎn)線，生產(chǎn)MEB平臺的兩種鋁質(zhì)電池殼體和三款電池包，并將電池裝配首次與總裝車間直接耦合聯(lián)接，以60JPH的生產(chǎn)速度向總裝車間輸送電池包。

　　而對于電池模組入箱時，底部水冷板的支撐設(shè)計(jì)是MEB項(xiàng)目“上海工廠解決方案”的一個案例。車間采用“活動支撐板”的設(shè)計(jì)方案，更有效地適應(yīng)電池殼體“大尺寸易變形零件”的產(chǎn)品特性。這種設(shè)計(jì)相比德國方案（整塊支撐平板）能更好地支撐住底部水冷板。

　　此外，上汽大眾還首次自制鋁制殼體，由于鋁合金的熱膨脹系數(shù)是鋼的2倍，焊接過程更容易產(chǎn)生焊接變形，因此對焊接精度要求更高。車間應(yīng)用了包含鋁材MIG焊接、RIVTAC鉚接、設(shè)計(jì)冷卻工位、采用Micro-Mig焊接等全新工藝，提升精度控制。

　　同時，MEB平臺電池還使用新的導(dǎo)熱膠工藝，與傳統(tǒng)MQB平臺電池的導(dǎo)熱墊工藝相比，擁有更好的界面填充能力、更少的界面氣泡、更好的間隙適用性，使MEB電池包具備更優(yōu)異的熱管理能力，因此電池包也具有長壽命的性能設(shè)計(jì)，遠(yuǎn)高于8年（12萬公里）使用壽命（電池充放電循環(huán)測試達(dá)到1600次，每個循環(huán)相當(dāng)于整車行駛350公里~550公里）。

　　為了進(jìn)一步確保電池安全，工廠所生產(chǎn)的電池包會通過了203項(xiàng)嚴(yán)苛測試，遠(yuǎn)高于國標(biāo)測試要求（國際測試項(xiàng)目低于50項(xiàng)）。值得一提的是，為了應(yīng)對中國更加嚴(yán)苛的電池標(biāo)準(zhǔn)，上汽大眾自主設(shè)計(jì)了整套熱量控制系統(tǒng)，萬一發(fā)生極端情況，可控制5分鐘內(nèi)明火不從電池殼體中冒出，保護(hù)駕乘者安全。

　　看完了上汽大眾MEB新能源工廠是不是更期待未來所生產(chǎn)的車型呢。

　　據(jù)了解該工廠未來將投產(chǎn)大眾汽車集團(tuán)多個品牌的全新一代純電動車，包括：上汽大眾、上汽斯柯達(dá)以及最引人矚目的上汽奧迪。

　　而對于具體車型上，已經(jīng)確定首款下線產(chǎn)品是純電動中型SUV - “大眾ID.4X”，也是上汽大眾未來投產(chǎn)的首款I(lǐng)D.家族車型，將于2020年下半年正式亮相；而到2021年還會發(fā)布一款純電動緊湊型轎車 - 大眾ID.3（詢底價|查參配）和緊湊型SUV - 奧迪Q4 e-tron。

　　隨著新能源市場的蓬勃發(fā)展，上汽大眾以往的“油改電”產(chǎn)品似乎并不能滿足未來對新能源產(chǎn)品的需求，特別是在面對以特斯拉為代表的新勢力攻勢下，傳統(tǒng)車企的轉(zhuǎn)型顯得尤為重要。同時再加上近些年，新能源市產(chǎn)品雖然迎來井噴式爆發(fā)，但產(chǎn)品質(zhì)量良莠不齊，接二連三的自燃事件讓消費(fèi)者對新能源車型始終有一個“小疙瘩”！

　　而在這一次全面解析了上汽大眾MEB新能源工廠之后，我也能顯感受到作為行業(yè)一線品牌的大眾，其多年來的技術(shù)積累和行業(yè)經(jīng)驗(yàn)所帶來的全新MEB平臺，必能讓消費(fèi)者重新改變對新能源的態(tài)度。

　　功能機(jī)到智能機(jī)的全面普及是因?yàn)閕Phone的出現(xiàn)，進(jìn)而結(jié)束了用戶幾十年敲鍵盤的習(xí)慣；而這一次或許也會因?yàn)镸EB平臺的出現(xiàn)，讓更多人開始喜歡上電機(jī)的空靈聲。

　　你問我什么這么自信，那就像我開頭所說的：“欲練劍，當(dāng)先造好劍，如此方可入手，不至徒勞無功”。

（圖/文/攝：太平洋汽車網(wǎng) 熊睿鋒）