豐田質(zhì)量管理確保零部件質(zhì)量主要有以下辦法。

推行全面質(zhì)量管理，在準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式下，零部件在制品儲(chǔ)備量幾乎為零，這迫使各工序必須產(chǎn)出合格制品，形成強(qiáng)制性約束機(jī)制，促使全員參與全面質(zhì)量管理。

豐田有獨(dú)特的三大核心思想，品質(zhì)在每道工序中打造，不是檢驗(yàn)出來的；后工序就是客戶，體現(xiàn)“客戶第一”思想；質(zhì)量問題防止于未然。

采用多種管理措施，如自働化、自工序完結(jié)、POKAYOKE、TNGA 等。QA 網(wǎng)是整體最優(yōu)考慮的防止不良品流出的手法，將 QA 矩陣貫穿到工序流動(dòng)和生產(chǎn)線中，連接成網(wǎng)，實(shí)現(xiàn)過程質(zhì)量控制，以最低成本將問題防患于未然。

廣汽豐田有“安東”系統(tǒng)，工序出錯(cuò)時(shí)自動(dòng)報(bào)警，“自工序完結(jié)”讓設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的“智慧”，出現(xiàn)異常立即停止，不生產(chǎn)不合格產(chǎn)品。還開展“至善至美—全員匠心行動(dòng)”，全員參與品質(zhì)改善。

通過 TNGA 全新造車體系，從開發(fā)源頭大幅提升設(shè)計(jì)品質(zhì)，并在生產(chǎn)制造中貫徹落實(shí)，零部件通用化率提升，實(shí)現(xiàn)降成本提質(zhì)量。

以客戶為中心追求品質(zhì)，深入了解客戶需求和期望，追求零缺陷，持續(xù)改進(jìn)，倡導(dǎo)員工參與和創(chuàng)新，通過 PDCA 循環(huán)推動(dòng)。

獨(dú)特的質(zhì)量管理實(shí)踐，豐田生產(chǎn)系統(tǒng) TPS 以精益生產(chǎn)為基礎(chǔ)，消除浪費(fèi)、提高效率和質(zhì)量。Jidoka 實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化和智能化質(zhì)量管理，自動(dòng)檢測(cè)問題并停止生產(chǎn)，防止缺陷傳播。

注重質(zhì)量培訓(xùn)和教育，培養(yǎng)員工質(zhì)量意識(shí)和技能。新架構(gòu) TNGA 導(dǎo)入，通過混合規(guī)劃設(shè)計(jì)，打破發(fā)展框架，提高基本部件競(jìng)爭(zhēng)力，實(shí)現(xiàn)零件及元件標(biāo)準(zhǔn)化，多車型同時(shí)規(guī)劃，并根據(jù)地域用戶習(xí)慣調(diào)整。

進(jìn)行極端環(huán)境測(cè)試，在發(fā)動(dòng)機(jī)測(cè)試基地模擬極寒和高溫環(huán)境，讓車輛反復(fù)經(jīng)歷日夜變化，確保發(fā)動(dòng)機(jī)適應(yīng)嚴(yán)酷環(huán)境，使乘客保持舒適。

有巨大的測(cè)試場(chǎng)地和頻繁的碰撞試驗(yàn)，在面積約 44000 平方米的碰撞試驗(yàn)場(chǎng)，每年實(shí)施約 1600 次以上的量產(chǎn)車型碰撞測(cè)試，通過損毀車輛分析數(shù)據(jù)，保護(hù)駕駛員并制造更安全的汽車。

進(jìn)行惡劣路況測(cè)試，模擬世界各地惡劣路況，如石板路、砂礫路等，由司機(jī)輪流駕駛，每天約 900 公里，進(jìn)行輪胎及其他強(qiáng)度測(cè)試。

源頭質(zhì)量把控，質(zhì)量保證重點(diǎn)在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)和工序作業(yè)管理，作業(yè)人員對(duì)零部件質(zhì)量負(fù)基本責(zé)任，發(fā)現(xiàn)問題迅速查找并消除，有權(quán)停止全線生產(chǎn)以糾正偏差。

采用自動(dòng)化手段，將人的智慧賦予機(jī)器，自動(dòng)判別工作狀態(tài)。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯(lián)網(wǎng)）