新能源汽車(chē)電池包殼體材料多樣。

電池包下殼體是主要組成部分，目前基本材料為鋁合金，不同企業(yè)工藝有別，常見(jiàn)工藝有擠出鋁型材攪拌摩擦成型、沖壓鋁板焊接（鋁弧焊或點(diǎn)焊）和整體鑄造成型。

鋁合金材料具有易加工成形、高溫耐腐蝕性、良好的傳熱性和導(dǎo)電性等優(yōu)點(diǎn)，其鋁動(dòng)力電池殼體（除殼蓋外）可一次拉伸成形，能避免焊接時(shí)金屬元素?zé)龘p導(dǎo)致焊縫質(zhì)量下降的問(wèn)題，且使用壽命長(zhǎng)，經(jīng)過(guò)模擬老化試驗(yàn)表明其使用壽命在20年以上，還具有阻燃、無(wú)煙、無(wú)毒的特性，阻燃性等級(jí)可達(dá)FV0，在高溫灼燒下發(fā)煙量級(jí)別達(dá)15級(jí)，煙氣無(wú)毒，毒性級(jí)別為ZA1（準(zhǔn)安全一級(jí)）。

也有企業(yè)和學(xué)者對(duì)碳纖維等復(fù)合材料、泡沫鋁三明治材料制造電池包殼體開(kāi)展前瞻性研究。

碳纖維環(huán)氧樹(shù)脂復(fù)合材料密度為1400 - 1800kg/cm3，約為鋼的1/4 - 1/5，比強(qiáng)度約為鋼的5 - 7倍，比模量約為鋼的4 - 6倍，同時(shí)具有優(yōu)異的低熱導(dǎo)率、抗腐蝕性能和阻燃性，是汽車(chē)輕量化的理想材料，但價(jià)格昂貴（約為鋁的5倍，鋼的10倍）限制了其應(yīng)用普及，國(guó)內(nèi)市場(chǎng)上目前并無(wú)量產(chǎn)應(yīng)用。

電池包上殼體早期一般采用沖壓鋼板，如特斯拉Model S、Model 3等車(chē)型，鋼板成本低、成形性好，但質(zhì)量過(guò)大。

目前，電池包上殼體主流材料是復(fù)合材料，如納磐采用連續(xù)玻纖/PPS熱塑預(yù)浸料來(lái)制作上殼體，代替鋼板，可實(shí)現(xiàn)20% - 30%的輕量化效果，并且與金屬材料相比，PPS熱塑復(fù)合材料具備質(zhì)量小、高效率、耐蝕性好、耐火燒等優(yōu)點(diǎn)，具有很大競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì) 。

另外，SMC復(fù)合材料也是電池包殼體可選材料。

SMC又稱(chēng)片狀模塑料，是以不飽和聚酯樹(shù)脂為粘合劑，添加玻璃纖維、填料 、顏料及其他助劑，浸漬玻璃纖維紗，兩面用薄膜覆蓋而制成的不飽和聚酯玻璃纖維復(fù)合材料。

SMC材料與傳統(tǒng)金屬材料相比，具有高比強(qiáng)度、高比模量，比重為1.7 - 1.9g/cm3，代替金屬材料有明顯減重效果；制品可設(shè)計(jì)性強(qiáng)，通過(guò)優(yōu)化結(jié)構(gòu)可整體成型，減少二次裝配；熱膨脹系數(shù)低，尺寸穩(wěn)定；耐腐蝕，耐電解液、耐酸、耐堿性比金屬材料如鋼、鋁要好得多，不會(huì)生銹；減震性好，耐沖擊，共振??；絕緣性能優(yōu)于金屬材料；阻燃性能可以達(dá)到VO級(jí)等優(yōu)點(diǎn)。

（圖/文/攝：太平洋汽車(chē) 整理于互聯(lián)網(wǎng)）